ریخته گری سنتی عمدتاً شامل چهار مرحله است که به نام ریخته گری فشار بالا- نیز شناخته می شود. این چهار مرحله شامل آماده سازی قالب، پر کردن، تزریق و حذف شن و ماسه است که اساس فرآیندهای ریخته گری مختلف را تشکیل می دهد. در حین آماده سازی، روان کننده به داخل حفره قالب اسپری می شود. این روان کننده به کنترل دمای قالب کمک می کند و قالب گیری ریخته گری را تسهیل می کند. سپس قالب بسته می شود و فلز مذاب تحت فشار زیاد، تقریباً بین 10 تا 175 مگاپاسکال، به داخل آن تزریق می شود. هنگامی که فلز مذاب قالب را پر کرد، فشار تا زمانی که قالب ریخته گری جامد شود حفظ می شود. سپس، یک اجکتور تمام مواد ریخته گری را بیرون می راند. از آنجایی که یک قالب ممکن است حفره های متعددی داشته باشد، ممکن است در طی هر فرآیند ریخته گری چندین ریخته گری تولید شود. فرآیند حذف شن و ماسه شامل جداسازی باقیمانده ها از جمله دروازه قالب، رانر، اسپرو و فلاش است. این فرآیند معمولاً با فشردن قالب ریخته گری با یک قالب تکمیلی ویژه انجام می شود. سایر روش های حذف شن و ماسه شامل اره کردن و آسیاب کردن است.
تزریق فشار بالا منجر به سرعت پر شدن قالب بسیار سریع میشود و به فلز مذاب اجازه میدهد تا قبل از اینکه هر قسمتی جامد شود، قالب را کاملاً پر کند. به این ترتیب، حتی بخشهای نازک-دیوارهای که پر کردن آنها دشوار است، میتوانند از ناپیوستگی سطح جلوگیری کنند. با این حال، این می تواند منجر به به دام افتادن هوا نیز شود، زیرا خروج هوا در طی پر شدن سریع قالب دشوار است. این مشکل را می توان با قرار دادن دریچه هایی روی خط جداکننده کاهش داد، اما حتی با انجام فرآیندهای بسیار دقیق، ممکن است تخلخل در مرکز ریخته گری باقی بماند.
پس از برداشتن ماسه، می توان عیوب را بررسی کرد. شایع ترین عیوب شامل پر شدن ناقص (پر نشدن کامل) و لکه های سرد است. این عیوب ممکن است ناشی از دمای ناکافی قالب یا فلز مذاب، ناخالصی های موجود در فلز، دریچه های بسیار کم، یا روان کننده بیش از حد باشد. سایر عیوب شامل تخلخل، حفره های انقباض، ترک های داغ و علائم جریان است. علائم جریان آثاری هستند که بر روی سطح ریخته گری به دلیل نقص دروازه، گوشه های تیز یا روان کننده بیش از حد باقی می مانند.
روان کننده های پایه{0}آب که به عنوان امولسیون نیز شناخته می شوند، به دلیل ملاحظات بهداشتی، زیست محیطی و ایمنی، رایج ترین نوع روان کننده هستند. برخلاف روانکنندههای حلال{2}}، اگر مواد معدنی موجود در آب با استفاده از فرآیندهای مناسب حذف شوند، محصولات جانبی در ریختهگری باقی نمیمانند. تصفیه نامناسب آب می تواند منجر به عیوب سطحی و ناپیوستگی در ریخته گری شود.
روغن هایی که می توانند به عنوان روان کننده استفاده شوند عبارتند از روغن های سنگین، چربی های حیوانی، چربی های گیاهی و گریس های مصنوعی. روغنهای باقیمانده سنگین در دمای اتاق ویسکوزیته بالایی دارند، اما در دماهای بالای ریختهگری، یک لایه نازک تشکیل میدهند. افزودن مواد دیگر به روان کننده ها می تواند ویسکوزیته امولسیون و خواص حرارتی را کنترل کند. این مواد شامل گرافیت، آلومینیوم و میکا است.
برای مدت طولانی، روانکنندههای مبتنی بر حلال{0}}که معمولاً مورد استفاده قرار میگرفتند شامل دیزل و بنزین میشدند. آنها حذف ریخته گری را تسهیل می کنند. با این حال، انفجارهای کوچکی در طول هر فرآیند ریخته گری رخ می دهد که منجر به تجمع کربن روی دیواره های حفره قالب می شود. در مقایسه با روانکنندههای{3}}آب، روانکنندههای مبتنی بر حلال{4}}همگنتر هستند.
